孙一倩：行业难题“终结者”

　　□　本报记者　张兆友　张春晓

　　“今天产品采出的分析成分怎么样？能不能达到超纯级？”11月5日，德州，山东华鲁恒升化工股份有限公司实验室内，首席主任技师孙一倩正在通过调整不同工艺条件和工艺参数，进行提高碳酸二甲酯产品质量的测试。
　　“碳酸二甲酯是新能源电池电解液的主要成分之一，近年来公司在碳酯新能源板块做文章，全力投身延长和丰富乙二醇产品产业链的规划设计之中。”孙一倩告诉记者，碳酯生产工艺是华鲁恒升自主研发的技术，今年国庆期间项目投料运行，开车一天就产出合格产品，5天即产出电池级碳酯产品，创造了多项行业纪录。
　　从直接参与开发国内首套单线产能最大的50万吨煤制乙二醇项目设计和投运，到如今在碳酯生产工艺研发上再立新功，28年来，这位巾帼工匠，以科技创新和精湛业务，打破国外技术垄断，使我国多项化工产业创新成果和技术专利领先世界。
　　1993年，中专毕业的孙一倩来到华鲁恒升，成为一名操作人员。近百米高塔，她徒手攀登；千余条管线，她逐一摸清。穿梭在化工装置的“钢铁丛林”中，灰色工作服加安全帽成了“标配”，孙一倩就在这样“硬汉气质”的环境中，完成了从操作工到首席主任技师的蜕变。
　　2000年，华鲁恒升抢抓机遇，上马有机胺和DMF生产线。孙一倩作为技术骨干，被抽调到新系统参与项目开发。由于国外企业技术封锁、国内行业壁垒，没有可借鉴的操作经验，投产面临巨大的挑战。面对困难，只有中专学历的孙一倩苦心钻研，晚上，挑灯夜战解析生产流程；白天，行走现场研究投产方案。在她的努力下，首套DMF装置一次投产成功。她又利用3个月研究出DMF系统操作流程，并积极研发技术革新和优化控制，连续创新发明了十余项操作方案，有力地保证了装置的稳产高产、节能降耗。仅用5年时间，华鲁恒升DMF装置产能提升到25万吨，成为全球最大的DMF制造商。
　　善于刻苦钻研，孙一倩是公司公认的行业难题“终结者”。从2010年开始，华鲁恒升开始上马乙二醇项目，作为煤制乙二醇工业化生产技术骨干，十余年间，孙一倩不仅直接参与开发国内首套单线产能最大的50万吨煤制乙二醇项目设计和投运的全过程，还创造了单套规模大、技术难度高、单位投资少、生产成本低、启动时间短、当日即达到优等品、当月即实现盈利等多项行业纪录。项目运行后，她继续对工艺进行优化创新和技术改造。其中，碳酯工序甲醇回收项目年降低运行成本达9000万元。她还积极推进优化酯化液相循环模式节能降耗，年节约蒸汽消耗20.6万吨，节省费用2360余万元。
　　“尽力做到最好”，孙一倩用这样简洁的话来总结自己的工作原则，也将它作为自己创新道路上的导航。