◆在泰安市宁阳县,有一家30年历史的纺织企业,面对众多传统行业日渐衰微的境况,企业将全部精力投入到新材料研发中,以“不与粮棉争土地、不与石油争资源”为前提,十年磨一剑,从海洋生物身上提取出纯壳聚糖纤维新材料,研发工艺获得美、日、韩三国专利及国内专利120余项。新材料因其抗菌、阻燃的特性不仅被应用于“天宫一号”和“神州八号”内饰,在医卫健康领域更打开了广阔市场。由老棉纺企业到新材料领域,再向医卫大健康产业跨越,山东华兴纺织集团走出了一条纺织业的“蓝色之路”。
□ 本报记者 姜言明 刘 涛
本报通讯员 桑 蕊
跳出纺织做纺织
走进华兴集团海斯摩尔生物科技有限公司科技馆,“不与粮棉争土地 不与石油争资源”的标语十分醒目。“海斯摩尔从事的是用生物新材料,呵护人类健康、保护人类生存环境的事业。”董事长胡广敏说。
棉纺行业向上受棉花制约大,向下染整、制衣环节颇多,胡广敏说,2007年面对劳动力紧缺、行业同质化等问题,他开始酝酿“跳出纺织做纺织”的规划,把目光投向纺织业源头——研发功能性纤维,把小纤维做成大品牌。
壳聚糖研究在国际上已有200年历史,但提取原料是深海鳕蟹壳且工艺复杂,国际上都难以将其产业化。
“如何从普通虾蟹壳提取壳聚糖抽成纤维,把它‘穿’在身上,是我一直念念不忘的课题。”今年68岁的公司总工程师周家村说,之前他任潍坊一家棉纺企业董事长,曾到国外考察过壳聚糖纤维。2004年退休后就迫不及待买来各种瓶瓶罐罐,到市场上去弄虾蟹壳子,通过3年反复尝试,终于用针管成功喷出了壳聚糖纤维第一丝。
成功的周家村兴奋地找到在大学任职的好友,在好友看来,壳聚糖这个领域在国内既无科研资料也没有人才,不可能规模化生产。尽管如此,周家村还是让其帮助寻找有实力的集团、有胆识的老板。“我正好有技术,他正好有想法。”周家村说,当时胡广敏也正在寻找新纤维材料,随后两人一拍即合,海斯摩尔生物科技有限公司正式成立,同时注册了产品品牌“海慈密语”。
随后几年,完全自主研发的生产线问世,从百孔、万孔喷丝板到十万孔,每次升级都伴随着团队巨大的付出。2008年从百孔升级到千孔时,周家村跑遍7个省组织设备,安装试车时每天工作12小时以上。“最后几天的关键时刻,因为粘度和压力不断增加,计量泵腔体连续出现断轴现象。”周家村说,当时整个团队呆在车间连续工作36个小时没休息,突然一阵灵感,他尝试将20微米厚的锡纸片加入腔体中增大间隙,终于攻克难关。如今的纤维生产线已经顺利升级到30万孔,实现了纯壳聚糖纤维年产千吨级。
参与起草国家标准
穿上隔离服,戴上口罩,在周家村的带领下,记者来到海斯摩尔生产车间。溶解纺丝液、喷丝、拉伸定型、微波干燥……每道工序都包含着一项项专利,如此全自动化的生产线,加上生产和技术人员,仅仅需要40多人,却申请国际、国内专利120余项。
“我们设计了水刺、针刺、热风三条壳聚糖纤维非织造布生产线,填补了国内外空白。”周家村说,2010年,集团接到中国航天部研发特种功能布的任务,得到航天部首肯后,产品被应用于“天宫一号”“神州八号”空间站软体水箱外囊、货运包等。几年间,公司参与起草了壳聚糖纤维混纺针织、GB/T医用壳聚糖纤维等6项国家标准,从袜子到内衣,从面膜到医用止血绷带,2012年企业成为“中国航天事业合作伙伴”,2013年获得中国航天事业贡献奖,成为中国航天专用产品,壳聚糖纤维的概念也愈发响亮。
年产纺纱6000吨、占地10万平方米的纺织车间,过去需要纺纱工500多名,如今只需75人。在集团智能纺云控制中心LED大屏上,每道工序和作业点都被可视化监控,工人用pad就能监测自己负责的1万多锭纱线,这条智能纺系统大大减少了华兴集团传统纺纱的用工成本。
智能制造、物联网+、大数据以及云计算,胡广敏一直关注前沿热点。目前中船重工投资2.4亿元帮助企业进行传统纺纱智能化改造,世和基金投资2亿元用于医用生物质新材料及制品产业化项目建设,海斯摩尔的发展模式不断得到外部认可。
开启纺织业“蓝色之路”
“只有自主研发,别人才不可模仿。”胡广敏说,企业每一步转型,都是一次发展理念的更新。其间曾经也有人建议他轻资产运营,提供原材料给其他企业生产,但在胡广敏看来,只要想做,就要做好,只有自己打造全产业链条,产品的质量和每个环节才能更好地管控,让海斯摩尔的每件产品都可追溯。
秉承着“工匠精神”,在决定开拓高端医疗产业后,2017年,公司上线投资16亿元的医卫用生物质新材料及制品产业化项目,产品涉及妇幼护理产品和医用辅料。从原材料提取到产品生产包装再到入库出库,各道工序实现了全自动化连接,整个生产线全长近300米,生产环境达到国际医疗GMP万级和10万级标准要求。
“壳聚糖具有很强的生物相容性和可降解性,产业化之后对医疗领域将是非常大的贡献。”周家村说,目前公司试生产的神经导管不仅能促进创伤面恢复愈合,导管本身也可以在体内自行降解。几年间,公司与海嘉铭、日本丰田、德国利达等70余家企业建立生产合作,与英国Medtrade、台湾明基、安莉芳等120余家企业建立产品开发合作,涉及航天军需、家用纺织、卫生用品等多个行业。
千吨级壳聚糖纤维自动化全套系统工程化装备；国际、国内领先水平的微生物、化学、物理实验室；经德国TUV公司认证达到万级医疗用标准的GMP纺丝车间；全产业链产品开发所需制条、纺纱等后道精深加工设备,染色织造、成品制作的合作工厂及商业运营机构……从原料提取到纺丝、短纤成条、纺纱、织造、染色、终端产品,海斯摩尔形成了一条完整的产业链。
为更好推动产业升级,集团不但内部重视技术研发,外部与中科院、中检院、东华大学等30多家科研院所建立产学研结合,先后建成省级院士工作站、省级工程实验室等8个省级科研平台,被命名为国家壳聚糖生物质新材料研发生产基地。目前华兴集团拥有各类专业技术人员700余人,拥有省、市首席技师各2人,引进“两院”院士3人、长江学者1人、博士3人、硕士3人,形成了宝塔型人才梯队。
“只有纤维与产品、品牌创新叠加,才能提升中国纺织业整体水平。”胡广敏说,在去年11月13日举行的海斯摩尔医卫制品项目新品发布会上,壳聚糖材料医卫应用技术创新联盟正式成立,他希望通过产业联盟打造一个生物材料企业的产业集群,走出一条纺织业的“蓝色之路”。
□ 本报记者 姜言明 刘 涛
本报通讯员 桑 蕊
跳出纺织做纺织
走进华兴集团海斯摩尔生物科技有限公司科技馆,“不与粮棉争土地 不与石油争资源”的标语十分醒目。“海斯摩尔从事的是用生物新材料,呵护人类健康、保护人类生存环境的事业。”董事长胡广敏说。
棉纺行业向上受棉花制约大,向下染整、制衣环节颇多,胡广敏说,2007年面对劳动力紧缺、行业同质化等问题,他开始酝酿“跳出纺织做纺织”的规划,把目光投向纺织业源头——研发功能性纤维,把小纤维做成大品牌。
壳聚糖研究在国际上已有200年历史,但提取原料是深海鳕蟹壳且工艺复杂,国际上都难以将其产业化。
“如何从普通虾蟹壳提取壳聚糖抽成纤维,把它‘穿’在身上,是我一直念念不忘的课题。”今年68岁的公司总工程师周家村说,之前他任潍坊一家棉纺企业董事长,曾到国外考察过壳聚糖纤维。2004年退休后就迫不及待买来各种瓶瓶罐罐,到市场上去弄虾蟹壳子,通过3年反复尝试,终于用针管成功喷出了壳聚糖纤维第一丝。
成功的周家村兴奋地找到在大学任职的好友,在好友看来,壳聚糖这个领域在国内既无科研资料也没有人才,不可能规模化生产。尽管如此,周家村还是让其帮助寻找有实力的集团、有胆识的老板。“我正好有技术,他正好有想法。”周家村说,当时胡广敏也正在寻找新纤维材料,随后两人一拍即合,海斯摩尔生物科技有限公司正式成立,同时注册了产品品牌“海慈密语”。
随后几年,完全自主研发的生产线问世,从百孔、万孔喷丝板到十万孔,每次升级都伴随着团队巨大的付出。2008年从百孔升级到千孔时,周家村跑遍7个省组织设备,安装试车时每天工作12小时以上。“最后几天的关键时刻,因为粘度和压力不断增加,计量泵腔体连续出现断轴现象。”周家村说,当时整个团队呆在车间连续工作36个小时没休息,突然一阵灵感,他尝试将20微米厚的锡纸片加入腔体中增大间隙,终于攻克难关。如今的纤维生产线已经顺利升级到30万孔,实现了纯壳聚糖纤维年产千吨级。
参与起草国家标准
穿上隔离服,戴上口罩,在周家村的带领下,记者来到海斯摩尔生产车间。溶解纺丝液、喷丝、拉伸定型、微波干燥……每道工序都包含着一项项专利,如此全自动化的生产线,加上生产和技术人员,仅仅需要40多人,却申请国际、国内专利120余项。
“我们设计了水刺、针刺、热风三条壳聚糖纤维非织造布生产线,填补了国内外空白。”周家村说,2010年,集团接到中国航天部研发特种功能布的任务,得到航天部首肯后,产品被应用于“天宫一号”“神州八号”空间站软体水箱外囊、货运包等。几年间,公司参与起草了壳聚糖纤维混纺针织、GB/T医用壳聚糖纤维等6项国家标准,从袜子到内衣,从面膜到医用止血绷带,2012年企业成为“中国航天事业合作伙伴”,2013年获得中国航天事业贡献奖,成为中国航天专用产品,壳聚糖纤维的概念也愈发响亮。
年产纺纱6000吨、占地10万平方米的纺织车间,过去需要纺纱工500多名,如今只需75人。在集团智能纺云控制中心LED大屏上,每道工序和作业点都被可视化监控,工人用pad就能监测自己负责的1万多锭纱线,这条智能纺系统大大减少了华兴集团传统纺纱的用工成本。
智能制造、物联网+、大数据以及云计算,胡广敏一直关注前沿热点。目前中船重工投资2.4亿元帮助企业进行传统纺纱智能化改造,世和基金投资2亿元用于医用生物质新材料及制品产业化项目建设,海斯摩尔的发展模式不断得到外部认可。
开启纺织业“蓝色之路”
“只有自主研发,别人才不可模仿。”胡广敏说,企业每一步转型,都是一次发展理念的更新。其间曾经也有人建议他轻资产运营,提供原材料给其他企业生产,但在胡广敏看来,只要想做,就要做好,只有自己打造全产业链条,产品的质量和每个环节才能更好地管控,让海斯摩尔的每件产品都可追溯。
秉承着“工匠精神”,在决定开拓高端医疗产业后,2017年,公司上线投资16亿元的医卫用生物质新材料及制品产业化项目,产品涉及妇幼护理产品和医用辅料。从原材料提取到产品生产包装再到入库出库,各道工序实现了全自动化连接,整个生产线全长近300米,生产环境达到国际医疗GMP万级和10万级标准要求。
“壳聚糖具有很强的生物相容性和可降解性,产业化之后对医疗领域将是非常大的贡献。”周家村说,目前公司试生产的神经导管不仅能促进创伤面恢复愈合,导管本身也可以在体内自行降解。几年间,公司与海嘉铭、日本丰田、德国利达等70余家企业建立生产合作,与英国Medtrade、台湾明基、安莉芳等120余家企业建立产品开发合作,涉及航天军需、家用纺织、卫生用品等多个行业。
千吨级壳聚糖纤维自动化全套系统工程化装备；国际、国内领先水平的微生物、化学、物理实验室；经德国TUV公司认证达到万级医疗用标准的GMP纺丝车间；全产业链产品开发所需制条、纺纱等后道精深加工设备,染色织造、成品制作的合作工厂及商业运营机构……从原料提取到纺丝、短纤成条、纺纱、织造、染色、终端产品,海斯摩尔形成了一条完整的产业链。
为更好推动产业升级,集团不但内部重视技术研发,外部与中科院、中检院、东华大学等30多家科研院所建立产学研结合,先后建成省级院士工作站、省级工程实验室等8个省级科研平台,被命名为国家壳聚糖生物质新材料研发生产基地。目前华兴集团拥有各类专业技术人员700余人,拥有省、市首席技师各2人,引进“两院”院士3人、长江学者1人、博士3人、硕士3人,形成了宝塔型人才梯队。
“只有纤维与产品、品牌创新叠加,才能提升中国纺织业整体水平。”胡广敏说,在去年11月13日举行的海斯摩尔医卫制品项目新品发布会上,壳聚糖材料医卫应用技术创新联盟正式成立,他希望通过产业联盟打造一个生物材料企业的产业集群,走出一条纺织业的“蓝色之路”。