沾临黄河特大桥两项施工工艺国内首创

大桥顶推数据实现“毫米级”控制

　　□田源 李浩阳 孔娴璐 报道
　　本报滨州讯 12月2日傍晚，落日的余晖洒在湍急的黄河水面上，将正在建设中的沾临高速黄河特大桥（以下简称沾临黄河特大桥）映衬得更加高大。该桥钢混组合梁全断面顶推施工工艺，主桥预制桥面板采用“UHPC无粗骨料混凝土+90℃高温蒸养”模式，这两项施工技术应用在国内都尚属首次。
　　沾临黄河特大桥是黄河下游跨径最大桥梁，由中交一公局集团承建，全长4630米，是沾化至临淄高速公路重点控制性工程，主桥设计为双塔双索面钢混组合梁斜拉桥，采用全预制拼装结构，共有钢混组合梁节段80个，单节段最大重量410吨。
　　8月2日，沾临黄河特大桥完成首轮钢混组合梁全断面顶推施工，这是国内桥梁领域首次成功应用带桥面板全断面顶推施工工艺。
　　据了解，沾临黄河特大桥主桥钢混组合梁顶推过程包括钢结构块体组拼、桥面板叠合、组合梁滑移施工、顶推施工等步骤，每4个节段为1个轮次，总计需要滑移、顶推20轮次。首轮次钢混组合梁顶推长度48米，总重量约1600吨，需12台步履式千斤顶同时作业。千斤顶每向前推动一个行程，梁体向前滑移80厘米，最终历经24小时的紧张作业，前后移动60次，完成首轮次钢混组合梁顶推施工。该工艺最后一轮次顶推重量达2.7万吨，共需88台千斤顶、200余名工人同步施工，施工难度大，在公路桥梁行业内属于领先水平。
　　由于顶推重量大、距离长，控制难度极大，稍有偏差就会导致全桥侧移、扭曲。为确保大桥建设按照既定位置稳步向前，项目团队采用螺杆调节法大大提升钢梁调整效率，同时强化信息化手段和监测手段，实时跟踪、监测顶推数据，确保实现“毫米级”精度控制。同时，项目团队将施工平台设计为拼装区、现浇养护区及辅助张拉区，实现各工序同步施工，最大限度减少工期，加快施工进度。　　
　　作为沾临黄河特大桥主桥施工的关键节点，首轮钢混组合梁顶推施工的成功完成，标志着黄河特大桥迈出跨河第一步，当前，沾临黄河特大桥顶推施工已经顺利进行到第6轮次，完成整体顶推的30%。
　　沾临黄河特大桥主桥预制桥面板设计为国内少用的无粗骨料UHPC超高性能混凝土，采用“UHPC无粗骨料混凝土+90℃高温蒸养”模式，该种类施工技术应用在国内尚属首次。UHPC混凝土具有高强、高韧等特点，沾临黄河特大桥主桥桥面板设计板厚度仅为17厘米，强度高达150MPa，与常规类似桥面板相比，在同等条件下能尽量降低桥梁自重荷载，使桥梁结构更轻巧、经济、耐久。
　　然而，要让仅17厘米厚度的桥面板抗压强度达到150MPa，无论在生产线建设、工装配置还是施工工艺等各方面都困难重重。对此，山东高速集团牵头，联合山东省交通规划设计院及清华大学共同对UHPC工艺进行研究，山东沾临二标二分部项目负责具体施工技术应用及相关工艺总结、优化。
　　沾临黄河特大桥建成后，将有效缓解长深、荣乌、滨莱高速公路通行压力，连接起山东黄河三角洲高效生态区和济南都市圈两大区域，对助力滨州市黄河两岸经济腾飞具有重要意义。