□记者 张鹏 通讯员 王加辉 报道
本报诸城讯 3月15日,福田汽车诸城汽车厂油漆部工艺、环保升级改造项目运行投产,面漆线机器人喷涂首件成功下线。
该项目定位于“智能化、自动化、现代绿色涂装生产线”,采用全球先进的“锆化”绿色前处理工艺,实现纳米级膜厚、无需加热能耗低、资源利用率高、废渣产生量降低99%、不产生一类污染物(镍、镉等重金属离子),年降低废渣、废水处理费用约17万元。
驾驶室油漆喷涂更换为水性漆工艺,用纯水代替稀料,并引进8台ABB水性漆喷漆机器人,具有驾驶室车型自动识别、喷涂颜色自动切换、表面自动喷涂,机器人使用的静电高速旋杯转速可达4.8万转/分钟,喷出的漆雾非常均匀地落在驾驶室表面。通过检测仪器测量,驾驶室光泽度提高15%,车身鲜映性提高17%,车身颜色更加均匀、饱满,大幅提升产品外观质量。
同时,新建2套“沸石转轮＋RTO”废气处理设备,对喷漆、烘干过程产生的废气全部进行处理,通过沸石转轮脱附、RTO储热式焚烧,VOC得到合规化处理,实现涂装废气VOC零排放,成为真正绿色型生产单元。
该厂油漆部依照福田工业4.0标准建造的自动化、智能化车间,输调漆间安装了自动化输调漆系统,可实现将调配合格的油漆输送到机器人端进行喷涂。颜色编组系统,可将同一颜色车型根据计划、时区进行自动编排然后统一喷涂,有效提高工作效率、年降低辅料成本约20万元。同时具备生产M3、M4、L2-F、TX四种平台60种车型驾驶涂装生产能力,年车身最大涂装能力可达9万台。
本报诸城讯 3月15日,福田汽车诸城汽车厂油漆部工艺、环保升级改造项目运行投产,面漆线机器人喷涂首件成功下线。
该项目定位于“智能化、自动化、现代绿色涂装生产线”,采用全球先进的“锆化”绿色前处理工艺,实现纳米级膜厚、无需加热能耗低、资源利用率高、废渣产生量降低99%、不产生一类污染物(镍、镉等重金属离子),年降低废渣、废水处理费用约17万元。
驾驶室油漆喷涂更换为水性漆工艺,用纯水代替稀料,并引进8台ABB水性漆喷漆机器人,具有驾驶室车型自动识别、喷涂颜色自动切换、表面自动喷涂,机器人使用的静电高速旋杯转速可达4.8万转/分钟,喷出的漆雾非常均匀地落在驾驶室表面。通过检测仪器测量,驾驶室光泽度提高15%,车身鲜映性提高17%,车身颜色更加均匀、饱满,大幅提升产品外观质量。
同时,新建2套“沸石转轮＋RTO”废气处理设备,对喷漆、烘干过程产生的废气全部进行处理,通过沸石转轮脱附、RTO储热式焚烧,VOC得到合规化处理,实现涂装废气VOC零排放,成为真正绿色型生产单元。
该厂油漆部依照福田工业4.0标准建造的自动化、智能化车间,输调漆间安装了自动化输调漆系统,可实现将调配合格的油漆输送到机器人端进行喷涂。颜色编组系统,可将同一颜色车型根据计划、时区进行自动编排然后统一喷涂,有效提高工作效率、年降低辅料成本约20万元。同时具备生产M3、M4、L2-F、TX四种平台60种车型驾驶涂装生产能力,年车身最大涂装能力可达9万台。