这里如何日产1700余辆车？

焊接用时从90秒减到12秒，福田汽车诸城厂区创新随处可见

　　□ 本报记者 张 鹏
　　　　本报通讯员 王加辉 李芳

　　工人手握焊枪，围着工件走动焊接，这是再寻常不过的场景。但如果把焊枪固定，让工件转动起来，会产生什么效果？
　　在福田汽车诸城厂区奥铃工厂车厢部二车间，这样的比拼几乎天天上演。3月26日，车间里几名焊工将锁头插入锁杆，随后提枪焊接；另一边则是一台搭建简易的焊接设备，两台焊枪被固定住，组装好的锁杆和锁头在电机催动下缓缓转动，一阵火花飞溅，锁杆和锁头连接处犹如戴上黑色的指环，平整光滑。
　　车间副主任曹海龙拾起人工焊接的一根锁杆，拿到记者面前比较起来：“差别明显啊，这台自制半自动环焊机装出来的就是成品，质量更好。作业时间上差距更大，人工焊接需要90秒，设备焊接只需12秒。”
　　这台自制设备看似平平无奇——两把固定在钢棍上的焊枪，一台可驱动锁杆360°旋转的电机夹架，上方安装了如抽油烟机状的抽尘装置，仅此而已。
　　设备看起来虽轻巧，却让车厢部助理高级经理李涛团队耗费了不少的精力。焊接人才极其紧缺，锁杆焊接工序工作量又大，自动化焊接十分有必要。李涛带领小组成员结合工位特点测量数据，设计工装图纸并开始试装、改进调整，“光是图纸就修改了20余稿。”
　　“现在只要一按按钮，就能完成自动焊接，焊缝也不需要打磨了。”曹海龙告诉记者。
　　类似的“小发明”“小创新”，在奥铃工厂并不罕见。
　　随着客户对货运效率要求的不断提高以及环保和节能需要，商用车轻量化也越来越成为趋势。今年，奥铃工厂车架部承担了福田汽车集团首批超级轻量化车架装配下线任务，与日常铆接产品不同的是，整个车架全部采用螺接，零部件经过涂漆后送到生产现场，较正常产品表面防护要求更高。
　　“为保证涂漆的铝合金车架零部件表面清洁，相关工位一线员工全部重新换上了崭新的线手套，同时试制工对纵梁分铆工位的挂钩进行了改制，改为使用可以随时更换帆布条缠绕的专用挂钩，不仅操作方便，还能最大程度防止接触部位划伤。”试制工张全武说。
　　首批铝合金车架装配完成后，质检员对全部车架按照图纸、技术文件上平台检测，检测结果关键尺寸100%合格，已达到量产车架质量水平，经装车验证，全部顺利装车。截至2月底，奥铃工厂车架部共计接收试制超级轻量化铝合金车架135台订单，已全部交付，较原定计划提前5天时间完成。
　　一项工作，并不仅是干完活就可以，尤其是旺季产能顶峰时刻，更需要创新与担当。“为确保订单及时交付，我们建立了订单保障响应机制、日常协同响应机制，质量保障响应小组、零部件保障响应小组和生产保障响应小组，积极协调处理生产过程中存在的各项问题，实现异常问题的快速解决与闭环。”福田汽车诸城厂区党委书记王志华介绍说，厂区党委派出驻点人员对部分供应商进行现场驻点挂靠调度，创新改善也被带到了供应商那里。
　　近日，福田汽车诸城厂区日产量达到顶峰，3月11日开始，日产量达到1742辆，此后连续刷新去年单日产量1600辆的纪录。